Marco foi atingido em menos de um ano do início da operação

A Toyota do Brasil atingiu, no mês de abril, a marca de 100 mil unidades produzidas em sua fábrica de motores, localizada na cidade de Porto Feliz, no interior de São Paulo. Na planta, são produzidos os motores flexfuel e a gasolina, Dual VVTi, de 1.3L e 1.5L que equipam o compacto Etios, comercializado no Brasil, Argentina, Paraguai, Peru e Uruguai.
 
O complexo onde a fábrica de motores da Toyota está localizada ocupa um terreno de 872.500 m². Inaugurada em maio de 2016, a planta possui capacidade anual de 108 mil unidades e recebeu, em sua primeira fase, investimento de R$ 580 milhões.
 
No final do ano passado, a Toyota anunciou novo aporte na ordem de R$ 600 milhões para a expansão dessa unidade, que terá sua capacidade ampliada para 174 mil unidades anuais e passará a produzir também, a partir do segundo semestre de 2019, os motores do sedã médio Corolla.
 
A planta de Porto Feliz é a primeira da Toyota a produzir propulsores na América Latina e é considerada uma das mais modernas fábricas da empresa no mundo. A unidade possui a mais avançada tecnologia de produção e é uma das únicas da fabricante a deter todos os três processos industriais dentro de um único local – fundição, usinagem e montagem.
 
Veja a seguir os principais processos inovadores da fábrica de motores da Toyota em Porto Feliz.
 
Fundição
 
Uma grande quantidade de liga de alumínio fundido é necessária durante este processo. Ao implantar modificações na fonte de calor do forno de fusão, responsável pela primeira etapa de fundição, houve redução do tamanho do equipamento e, consequentemente, uma conexão direta com a máquina de fundição, responsável pelo segundo passo do processamento da liga de alumínio.
 
Originalmente, o processo exigia o transporte do alumínio fundido do forno de fusão até à máquina de fundição, caminho, muitas vezes, traçado por um longo trajeto. Como resultado, há uma melhora significativa em segurança, eliminando perigos associados ao transporte do material fundido, uma vez que o espaço necessário para a fundição e moldagem é significativamente menor, o que elimina o processo de transporte.
 
Outro benefício está no ganho em produtividade, já que o ajuste ajuda a flexibilizar a quantidade produzida mais rapidamente de acordo com a demanda.
 
Núcleos de areia inorgânicos
 
Os núcleos são dispositivos colocados em moldes de fundição para criar cavidades internas do componente fundido no final do processo. Neste procedimento, o metal fundido é vertido dentro das cavidades e, após endurecer, os núcleos são quebrados. Os aditivos orgânicos são tradicionalmente utilizados durante o vazamento, devido à necessidade de combinar facilidade de desintegração, força, resistência ao calor e propriedades de moldagem.
 
No entanto, ao utilizar núcleos com aditivos orgânicos, uma alta taxa de partículas e odores nocivos é emitida por conta do processo de combustão. Este, por sua vez, requer a utilização de coletores de poeira e desodorizantes para remoção de tais subprodutos. A Toyota desenvolveu uma melhoria que aprimora as propriedades de formação de núcleos, ao usar aditivos de matéria inorgânica.
 
A redução no volume de partículas significa que o tamanho dos coletores de poeira também puderam ser otimizados. Com isso, ganhos em espaço também auxiliam em redução significativa dos riscos de incêndio, bem como na manutenção e limpeza do ambiente de trabalho.
 
Paralelamente, a diminuição no odor gerado também elimina a necessidade de desodorizantes, o que reduz ainda mais o espaço designado para a fundição, trazendo ganhos no investimento inicial.